Nouvelles de l'industrie

Dans les environnements industriels, aucun revêtement ne peut « convenir à toutes les conditions de fonctionnement » ; par conséquent, les rouleaux corona doivent être disponibles avec diverses options de revêtement afin de garantir une compatibilité optimale.

Les acides forts constituent une cause majeure de corrosion pour les rouleaux en caoutchouc, un problème fréquemment rencontré dans des secteurs tels que la galvanoplastie, la papeterie, l'industrie pharmaceutique et la chimie. La résistance aux acides forts varie considérablement selon le type de caoutchouc.

La résistance supérieure au fluage à haute température et à l'oxydation de l'acier inoxydable garantit que les parois des rouleaux ne subissent pas de fatigue, assurant ainsi leur stabilité structurelle. De plus, l'acier inoxydable ne subit pas de perte de résistance rapide à haute température, un atout essentiel, notamment pour les rouleaux fonctionnant à grande vitesse.

Le nom anglais du caoutchouc nitrile est « Nitrile Butadiene Rubber », et son acronyme correspondant est : NBR. Par conséquent, lorsque les professionnels du secteur parlent de « rouleaux en caoutchouc nitrile », de « rouleaux NBR » ou de « rouleaux en caoutchouc NBR », ces trois termes désignent en réalité exactement le même type de matériau pour les rouleaux en caoutchouc.

Les matériaux couramment utilisés pour les rouleaux chauffants en acier inoxydable comprennent : • Acier inoxydable 304 (Température applicable : ≤ 350 °C) • Acier inoxydable 316L (Température applicable : ≤ 400 °C) • Acier inoxydable 310S (Température applicable : ≤ 900 °C) • Acier inoxydable/alliage spécial résistant à la chaleur (Température applicable : ≥ 1000 °C)

Le transfert de chaleur au sein des rouleaux chauffants industriels est principalement classé en trois types : 1. Conduction : Le mode de transfert de chaleur le plus fondamental se produisant à l'intérieur du corps du rouleau chauffant. 2. Convection : La principale force motrice générée par la circulation du fluide caloporteur interne. 3. Rayonnement : Un mode de propagation de la chaleur qu’il ne faut pas négliger, en particulier dans les environnements de fonctionnement à haute température.

Cependant, une chose est sûre : Le NBR vieillit beaucoup plus vite lorsqu'il est exposé à la lumière du soleil qu'en intérieur. Dans les environnements à fort rayonnement UV, la dégradation de surface peut commencer à se manifester en quelques semaines seulement.

Les rouleaux en caoutchouc NBR ne conviennent pas à une exposition prolongée à des environnements à fort rayonnement UV. D'un point de vue structural moléculaire, la chaîne principale du caoutchouc NBR contient des doubles liaisons insaturées ; cette caractéristique structurale spécifique rend le matériau très sensible à la lumière ultraviolette.

Bien qu'augmenter la température d'un rouleau chauffant à finition miroir puisse, dans une certaine mesure, accélérer la vitesse de chauffage du matériau, dépasser cette plage raisonnable entraîne en réalité une série de conséquences négatives, notamment : • Détérioration de la surface du matériau • Dommages structurels au corps du rouleau causés par les contraintes thermiques

Si un rouleau industriel présente le moindre écart de précision, les problèmes qui en résultent sont rarement localisés ; au contraire, ils ont tendance à s'amplifier et à se propager sur toute la chaîne de production.

Les structures internes courantes des rouleaux chauffants peuvent être globalement classées en cinq types principaux : 1. Structure à entrée unique et à flux unique avec canaux spiralés 2. Structure à entrée unique et double flux avec un intérieur de type réservoir et des canaux en spirale 3. Structure à double entrée et double flux avec canaux spiralés internes 4. Structure à double entrée et double flux avec circulation spirale étendue 5. Structure du canal spiralé interne à contre-courant

Les secteurs industriels qui exigent de façon quasi-absolue des rouleaux à miroirs à très faible rugosité comprennent : • Industrie des couches minces optiques (Ra ≤ 0,05 μm) • Industrie des matériaux électroniques (Ra 0,03–0,08 μm) • Industrie des revêtements de précision (Ra ≤ 0,05–0,1 μm) • Films fonctionnels haut de gamme et films d'emballage à haute brillance • Traitement de feuilles métalliques de haute précision