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L'impression flexographique est une méthode d'impression largement utilisée, notamment pour l'impression de matériaux tels que les emballages, les étiquettes et les films plastiques. Dans cette méthode, le rouleau anilox joue un rôle essentiel.

La surface des rouleaux anilox en céramique est généralement constituée de matériaux céramiques hautement résistants à l'usure, les plus courants étant l'oxyde d'aluminium (Al₂O₃), l'oxyde de chrome (Cr₂O₃) et le carbure de silicium (SiC). Ces matériaux céramiques présentent une dureté et une résistance à la corrosion extrêmement élevées et peuvent supporter des environnements de travail difficiles.

La porosité détermine directement la quantité d'encre qu'un rouleau anilox en céramique peut stocker. Une porosité plus élevée signifie généralement que la surface du rouleau offre plus d'espace de stockage et peut donc stocker davantage d'encre. Ceci est crucial pour l'uniformité et la stabilité du transfert d'encre, notamment lors de l'impression sur de grandes surfaces ou à grande vitesse.

Lors du processus d'impression, le rapport entre le nombre de trames du rouleau anilox et celui de la plaque d'impression influence directement l'efficacité du transfert de l'encre et la qualité du produit imprimé. En règle générale, le nombre de trames du rouleau anilox doit être 4 à 6 fois supérieur à celui de la plaque d'impression.

Le nettoyage manuel est la méthode de nettoyage la plus simple pour les cylindres anilox en céramique et convient parfaitement au nettoyage des résidus superficiels légers. Les outils couramment utilisés sont un chiffon doux, des brosses et des solvants de nettoyage. L'avantage du nettoyage manuel est sa simplicité d'utilisation et sa compatibilité avec l'entretien quotidien et les situations où la contamination superficielle est faible.

Le BCM (milliard de microns cubes) est une unité de volume de maille par pouce carré sur un cylindre anilox en céramique. Plus précisément, il représente le volume de maille par pouce carré, et l'unité est le « milliard de microns cubes par pouce carré ». Cette valeur est généralement utilisée pour décrire la quantité de liquide que la maille à la surface du cylindre anilox peut contenir, c'est-à-dire le volume de maille par unité de surface.

Le rouleau anilox, également appelé rouleau doseur, est un élément clé d'une presse flexographique. Sa fonction principale est de transférer l'encre du réservoir à la surface de la plaque d'impression pendant le processus d'impression. Il stocke l'encre grâce à de minuscules creux ou mailles gravés à la surface, puis la délivre avec précision à la plaque d'impression pendant le processus.

● Forme de la cellule : les cellules à rouleaux anilox peuvent avoir différentes formes, telles que rondes, en diamant, hexagonales, etc. Différentes formes conviennent à différentes exigences de transfert de liquide. ● Profondeur de la cellule : La profondeur de la cellule détermine la quantité de liquide qu'elle peut stocker. Les cellules profondes ont une grande capacité de stockage et conviennent au transfert de liquides à haute viscosité ; les cellules peu profondes conviennent au transfert de liquides à faible viscosité.

Principaux types de matériaux du rouleau anilox : 1. Matériau métallique ● Alliage d'aluminium ● Acier inoxydable 2. Matériau céramique ● Céramique en oxyde d'aluminium ● Céramique à l'oxyde de chrome 3. Matériau polymère ● Polyuréthane ● Revêtement en téflon

Grand rouleau anilox en céramique : avec un diamètre supérieur à 200 mm et une longueur supérieure à 1500 mm, il convient aux industries qui nécessitent un revêtement de grande surface, comme l'impression d'emballages à grande échelle, le revêtement grand format ou le revêtement de plaques d'acier.

En cas d'utilisation fréquente et de charge excessive, la durée de vie des rouleaux anilox en céramique peut être réduite à 1 à 2 ans. Cependant, sous faible charge et dans des conditions d'utilisation réduites, leur durée de vie peut atteindre 5 ans, voire plus.

Le principe de fonctionnement du rouleau anilox en céramique se reflète principalement dans la manière dont il transfère uniformément le liquide à la surface du substrat grâce à la structure du motif. Ce processus implique de multiples étapes pour garantir l'uniformité, la précision et la stabilité du revêtement.