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Le revêtement de rouleau industriel le plus dur : carbure de tungstène Hormis les matériaux diamantés de qualité laboratoire, le carbure de tungstène est généralement considéré comme l'un des matériaux de revêtement les plus durs et les plus pratiques pour les rouleaux industriels.

Il n'existe pas de rouleau « absolument meilleur que les rouleaux revêtus de carbure de tungstène ». Il n'existe que des rouleaux plus adaptés à des conditions de fonctionnement spécifiques. Les rouleaux revêtus de carbure de tungstène sont parmi les types de rouleaux les plus utilisés, les plus performants et les plus adaptables dans l'industrie.

Les rouleaux revêtus de carbure de tungstène sont utilisés dans une vaste gamme d'applications, notamment : • Films plastiques • Feuilles métalliques • Matériaux fonctionnels • Procédés de revêtement • Traitement du papier • Calandrage de haute précision • Environnements à forte usure

Dans le domaine industriel, la dureté des rouleaux revêtus de carbure de tungstène varie généralement de HV1100 à HV1600. Ces paramètres de dureté sont bien supérieurs à ceux des rouleaux en acier ordinaires (HRC 30–55 ≈ HV 300–550) et nettement supérieurs à ceux des surfaces chromées (HV 800–1000).

Un aimant n'attirera pas le revêtement en carbure de tungstène lui-même. Cependant, la capacité d'un aimant à attirer l'ensemble du rouleau recouvert de carbure de tungstène dépend du caractère magnétique ou non du substrat du rouleau. Par exemple: • Si le substrat est en acier au carbone → magnétique → un aimant peut l'attirer.

Les rouleaux en polyuréthane offrent une bonne flexibilité, absorbent les chocs et réduisent le bruit, et résistent bien à la plupart des produits chimiques industriels. Comparés au carbure de tungstène, ils sont légers, peu coûteux et peu endommagent les équipements.

Il existe certaines différences de dureté et de performances entre les rouleaux en carbure cémenté et ceux en carbure de tungstène. Le carbure de tungstène présente une dureté extrêmement élevée, pouvant atteindre 70 à 90 HRC, mais en raison de sa fragilité, sa résistance aux chocs et à la fatigue est relativement faible.

Le développement rapide des technologies de revêtement modernes permet d'obtenir une précision de personnalisation extrêmement élevée pour l'épaisseur des revêtements en carbure de tungstène, avec une marge d'erreur généralement limitée à ± 0,01 mm. Ce contrôle d'épaisseur de haute précision répond aux exigences strictes des équipements industriels en matière de performances des rouleaux.

La fabrication de rouleaux en carbure de tungstène est un processus complexe, impliquant de multiples étapes, de la sélection des matières premières à l'inspection des rouleaux finis. Voici les principales étapes de fabrication de rouleaux en carbure de tungstène. 1. Préparation de la poudre d'alliage 2. Mélange et pressage de la poudre d'alliage 3. Processus de frittage 4. Traitement grossier et finition 5. Traitement de surface et renforcement 6. Inspection du produit fini

Dans l'industrie de transformation des métaux, les rouleaux revêtus de carbure de tungstène sont principalement utilisés pour l'usinage, le formage, le laminage et d'autres procédés. Lors de ce processus, les équipements doivent résister à des températures élevées, à des chocs importants et à des frottements, ce qui confère aux rouleaux une dureté et une résistance à l'usure très élevées. ● Groupes de clients : aciéries, usines d'aluminium, usines de cuivre, usines de laminage de métaux, etc.

7 types de rouleaux nécessaires dans l'industrie automobile : 1. Rouleau de revêtement, 2. Rouleau de gaufrage, 3. Rouleau chromé, 4. Rouleau en carbure de tungstène, 5. Rouleau de guidage, 6. Rouleau chauffant, 7. Rouleau de refroidissement.

La dureté des rouleaux en carbure est généralement étroitement liée à la composition de l'alliage utilisé. Les rouleaux en carbure sont principalement composés d'éléments tels que le tungstène, le carbone et le cobalt, et différentes formules d'alliage affecteront leur dureté. Plus précisément, la dureté des rouleaux en carbure est généralement comprise entre 55 et 80 HRC (échelle de dureté Rockwell C).