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Le processus de fabrication des rouleaux en caoutchouc peut être divisé en plusieurs étapes : 1. Préparation du mandrin métallique (tournage et nettoyage) 2. Préparation et mélange de la formulation du caoutchouc 3. Procédé de revêtement en caoutchouc (revêtement par extrusion ou revêtement par calandrage) 4. Vulcanisation et durcissement (durcissement) 5. Rectification de précision 6. Équilibrage dynamique 7. Traitement de surface et inspection finale

La vulcanisation est le traitement de surface le plus courant pour les rouleaux industriels en caoutchouc. Elle forme une structure réticulée en chauffant le caoutchouc à une température donnée et en y ajoutant du soufre, améliorant ainsi sa dureté, sa résistance à la chaleur et à l'usure.

Le néoprène présente une bonne résistance aux basses températures et à l'huile, et sa plage de températures de fonctionnement est approximativement comprise entre -30°C et 120°C, il convient donc aux environnements d'application à basse et moyenne température.

Pour les rouleaux industriels en caoutchouc gravement endommagés, la réparation de surface peut ne pas permettre de restaurer pleinement leurs performances d'origine. À ce stade, la remise à neuf (c'est-à-dire le retraitement complet) peut s'avérer plus appropriée.

Les types de rouleaux en caoutchouc industriels sont : 1. Rouleaux en silicone 2. Rouleaux en néoprène 3. Rouleaux en caoutchouc naturel 4. Rouleaux en polyuréthane 5. Rouleaux en caoutchouc fluoré 6. Rouleaux en caoutchouc nitrile 7. Rouleaux EPDM 8. Rouleaux en chlorure de vinyle 9. Rouleaux en polyuréthane 10. Rouleaux en néoprène

Dans certains cas, un traitement thermique modéré peut aider à restaurer la flexibilité du rouleau en caoutchouc. En chauffant le rouleau en caoutchouc à une certaine température, la structure du matériau du rouleau en caoutchouc est ramollie, ce qui lui redonne une certaine élasticité et une certaine souplesse.