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La surface des rouleaux anilox en céramique est généralement constituée de matériaux céramiques hautement résistants à l'usure, les plus courants étant l'oxyde d'aluminium (Al₂O₃), l'oxyde de chrome (Cr₂O₃) et le carbure de silicium (SiC). Ces matériaux céramiques présentent une dureté et une résistance à la corrosion extrêmement élevées et peuvent supporter des environnements de travail difficiles.

La porosité détermine directement la quantité d'encre qu'un rouleau anilox en céramique peut stocker. Une porosité plus élevée signifie généralement que la surface du rouleau offre plus d'espace de stockage et peut donc stocker davantage d'encre. Ceci est crucial pour l'uniformité et la stabilité du transfert d'encre, notamment lors de l'impression sur de grandes surfaces ou à grande vitesse.

Le nettoyage manuel est la méthode de nettoyage la plus simple pour les cylindres anilox en céramique et convient parfaitement au nettoyage des résidus superficiels légers. Les outils couramment utilisés sont un chiffon doux, des brosses et des solvants de nettoyage. L'avantage du nettoyage manuel est sa simplicité d'utilisation et sa compatibilité avec l'entretien quotidien et les situations où la contamination superficielle est faible.

Le BCM (milliard de microns cubes) est une unité de volume de maille par pouce carré sur un cylindre anilox en céramique. Plus précisément, il représente le volume de maille par pouce carré, et l'unité est le « milliard de microns cubes par pouce carré ». Cette valeur est généralement utilisée pour décrire la quantité de liquide que la maille à la surface du cylindre anilox peut contenir, c'est-à-dire le volume de maille par unité de surface.

Grand rouleau anilox en céramique : avec un diamètre supérieur à 200 mm et une longueur supérieure à 1500 mm, il convient aux industries qui nécessitent un revêtement de grande surface, comme l'impression d'emballages à grande échelle, le revêtement grand format ou le revêtement de plaques d'acier.

En cas d'utilisation fréquente et de charge excessive, la durée de vie des rouleaux anilox en céramique peut être réduite à 1 à 2 ans. Cependant, sous faible charge et dans des conditions d'utilisation réduites, leur durée de vie peut atteindre 5 ans, voire plus.

Le principe de fonctionnement du rouleau anilox en céramique se reflète principalement dans la manière dont il transfère uniformément le liquide à la surface du substrat grâce à la structure du motif. Ce processus implique de multiples étapes pour garantir l'uniformité, la précision et la stabilité du revêtement.

La texture de surface du rouleau anilox en céramique est sa fonction principale. Ces minuscules rainures contrôlent la quantité et la répartition de l'encre grâce à leur forme, leur profondeur et leur disposition. Les formes d'anilox les plus courantes sont les suivantes : nid d'abeille, ligne droite, ligne croisée, etc. Différentes formes d'anilox conviennent à différents besoins d'impression.

Industrie de l'impression et de la teinture des textiles Les rouleaux anilox en céramique sont également utilisés dans les procédés d'enduction et d'impression de l'industrie de l'impression et de la teinture textiles. Ils permettent d'appliquer des colorants, des revêtements ou des adhésifs à la surface des tissus afin de garantir des couleurs uniformes et des motifs nets.

Les principaux types de cellules des rouleaux anilox en céramique : 1. Motif en losange 2. Motif hexagonal 3. Motif carré 4. Modèle cellulaire 5. Motif pyramidal 6. Motif rainuré

La méthode d'adsorption de gaz est une méthode couramment utilisée pour détecter la porosité des rouleaux anilox en céramique, en particulier pour l'analyse de la porosité des matériaux poreux. En mesurant la quantité de gaz (comme l'azote) adsorbé sur la surface du rouleau anilox en céramique, sa porosité peut être calculée.

La « structure de cavité efficace » du rouleau anilox en céramique fait référence à la conception du maillage de la surface du rouleau et à la conception spéciale de la structure des pores. En optimisant la forme, la disposition et la distribution du maillage, l'efficacité du transfert d'encre peut être considérablement améliorée et le gaspillage d'encre inutile peut être réduit.